INDÚSTRIA química aposta na redução do consumo de eletricidade e na troca de combustíveis
Terca-Feira, 26 de Fevereiro de 2013
A indústria química brasileira vem se empenhando nos últimos dez anos, para aumentar sua eficiência energética e compensar parte dos crescentes déficits no saldo de sua balança comercial – em 2011 o déficit foi recorde, de US$ 27,9 bilhões. Ainda que as iniciativas não sejam suficientes para torná-la superavitária, as melhorias são visíveis e quantificadas por indicadores de desempenho divulgados anualmente pela Abiquim. Segundo dados da instituição, o consumo de energia elétrica de seus associados, responsáveis por quase 80% da produção nacional, passou de 436 kWh por tonelada em 2004 para 313 kWh/t em 2011. Outro indicador mostra ainda o aumento no consumo de combustíveis renováveis, de 2,1 kg/t em 2004 para 6,3 kg/t em 2010. Ao mesmo tempo, o uso dos energéticos fósseis de queima incompleta – óleo combustível e carvão – teve queda acentuada no mesmo período, de 32,8 kg/t para 17,8 kg/t.
Gás natural
Para a gerente de Meio Ambiente da Abiquim, Nicia Mourão, a grande reviravolta energética do setor começou em 2000, quando houve forte substituição do uso do óleo pelo gás natural, combustível mais eficiente e limpo. “Até 2005 as indústrias investiram em peso na troca, adaptando seus fornos com novos queimadores”, afirma. Além da troca de energético, houve ganhos também no consumo de gás natural. O setor consumia 57,5 kg de gás natural por tonelada em 2001, passando dez anos depois para uma média de 39 kg/t. A redução é creditada a ganhos de eficiência no consumo, mas também à perda de capacidade nominal das plantas.
Troca de equipamentos
A segunda onda de investimentos da indústria química em racionalização energética envolveu o emprego de equipamentos mais eficientes, em boa parte para atender a exigências de emissões do sistema de gestão de saúde, segurança e meio ambiente da própria Abiquim. Para diminuir a emissão de óxidos de nitrogênio (NOx), por exemplo, muitas empresas trocaram seus queimadores. Fornos petroquímicos, de fertilizantes e da área de metanol foram os maiores alvos. “Cada forno tem mais de 100 queimadores. Foi um investimento alto, feito de forma voluntária e sem nenhum tipo de incentivo ou exigência governamental”, conta Nicia. Também para atender às metas de melhoria contínua do sistema de gestão, e como resposta aos apagões de 2008, muitos motores elétricos foram trocados por outros de maior eficiência, com controles de velocidade automáticos.
Autoprodução
As ações não pararam aí. A autogeração de energia elétrica, com o máximo aproveitamento de fontes de calor para gerar energia, tornou-se cada vez mais comum. Assim como surgiu uma extensão do conceito de autogeração, a simbiose industrial, pela qual empresas vizinhas compartilham as correntes quentes para gerar energia em conjunto. Essa é uma tendência, com os primeiros projetos implementados, que deve ser replicada entre os polos químicos e petroquímicos do país. Além da autogeração, a cogeração de energia, com uso de matérias-primas renováveis, como bagaço de cana de açúcar e biomassa de eucalipto, ganha força. O fato é comprovado pelos indicadores da Abiquim, que mostram que o consumo desses combustíveis triplicou entre 2004 e 2010. Mais um sinal de que a indústria química encontra na eficiência energética a formulação para ser mais competitiva, unindo os ganhos econômicos aos ambientais./ Brasil Energia - Portal
PETROQUÍMICA E GÁS: monitoramento web. Rio de Janeiro, 26 fev. 2013.
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